2007年12月07日

防水工事1 (内装4)



陸屋根と地下室の場合を除いて、住宅における主な防水工事はバルコニーと浴室。
バルコニーにはシート防水とFRP防水が用いられるが、浴室はほとんどがFRP防水。
このFRP防水の登場で、泣き所であった浴室回りのクレームが画期的に解消された。

S邸ではバルコニーにシート防水が、1、2階の浴室にはFRP防水が採用された。
バルコニー防水は、とっくに紹介したと思っていたが、外部防水工事という項目を設けなかったので忘れていた。
内装工事の欄で紹介するというおかしげな事態になったことをお詫びする。


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20mm程度の薄い断熱材が敷かれ、細いワイヤメッシュが取り付けられる。

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排水口の周りは断熱材を敷かず、段差をつけて水はけを良くする。

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モルタル屋さんが勾配を取りながら綺麗にならしてゆく。
排水口の回りは緩く下がっている。

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シート防水屋さんの登場。
モルタルに接着剤をたっぷり塗り、シートを取り付ける。

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立ち上がりの部分も当然ながらシートを貼る。
風抜きの部分もシートで囲む。

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これらのシートとシートを高温の熱風で熱熔接してローラーで抑えて一体化する。

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一体化されたシート防水。
立ち上がり部分から雨が侵入しないように、また床が工事中に破れることがないように、きちんとした養生がなされる。

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2007年12月05日

クロス張り (内装3)


10年ぐらい前、ホルムアルデヒドが大問題になり、ビニールクロスがやり玉に上がった。
クロスそのものも問題だったが、使っていた接着剤により問題があった。
クロス張りの現場には嫌な臭いが漂っていた。
しかし、最近の現場は無臭。
そして、つい最近まではクロスが汚れてくると張り替えねばならず、吹き抜け空間があると張り替えは部分的に済まず、1、2階のパブリックスペースのほとんどを張り替えねばならなかった。
最近では張り替えるのではなく、ペンキや珪藻土などを塗って仕上げるという方法も採用されるようになってきた。

S邸では、全ての天井、壁ともアイボリー・ホワイト。
この方が材料のムダがなく、全体に落ち着きと統一感と品格が出てくる。


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お馴染みの専用ノリ付け機。
指定の長さでカットし、綺麗に折りたたんでおく。

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ジョイントの部分には、次のクロスを貼る前にテープを貼る。

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折りたたんであったクロスを拡げ、テープいっぱいに重ねながら、コテでシワを取りながら貼ってゆく。

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コテを当てて、クロスをカット。

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コテを定規にして、ジョイント部分にカッターを入れてゆく。
そして、ジョイント部分に重なっていた2枚のクロスと2枚に切られたテープを抜き取る。

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ローラーで強く押しつけて均す。
こうすることによって、ジョイント部分の継ぎ目が分からなくなる。
暗い場所では光を当て、鏡のように平滑に仕上がっているかどうかを確かめる。
天井灯の多い日本では、夜電灯をつけたときにアラがくっきり見えてくる。
それを避けるのが、フレーミングから一貫したプロ軍団の仕事。

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天井が終われば壁。壁の手順は天井と変わらない。
ただ、2人ではなく1人でこなす。
そして、このような天窓の部分には、ボード張りを含めて大変な人工がかかる。
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2007年12月03日

クロス下地2 (内装2)


前回、商業資本の三井不動産に建築現場の技術が分かる者がいなかった。三井造船辺りの技術者を活用すべきだったがそれをやらず、永大産業からの流入技術者に依存したのが間違いだったと書いた。
そしたら「どこがどのように間違っていたのか」というメールをいただいた。

戦後のアメリカの住宅産業は、現場の生産性向上の技術を造船業などの産業で進められていたIE(インダーストリアル・エンジニアリング)から学んだ。
全ての職人の作業を分析し、ムダな動作を省いて行くというタイム・スタディ。
日本の建築現場のように1日単位の「人工」ではなく、アメリカでは時間単位の「マン・アワー」の世界。分単位での生産性向上運動。
当時、このIEの技術にもっとも精通していたのが、自動車業界ではなく、世界のトップを走っていた日本の造船業界。
そうした状況の中で、三井造船がツーバィフォー工法に乗り出そうとタイム・スタディなどの研究を進めていた。
「たら、れば」の話にすぎないが、三井ホームがもしこの三井造船のタイム・スタディに依存し、建築現場のムダを徹底的に省くというイノベーションを共同で積極的にやっていたとしたら、日本の木造建築の生産性は飛躍的に高まったはず。
全く、惜しいチャンスを失ったものです。

現場の改善のヒントは現場にあるということ。
現場へ繁く足を運ばずして、コンピューターをいじっていても絶対に改善策は生まれてこない。
トヨタ自動車の「現場に訊け」という基本姿勢が、住宅業界にまだまだ不足していることを痛感させられます。


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さて、下塗りが終わるとカッターとコテで塗りムラを綺麗に落としてゆく。

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そして中塗り。
この時、ボードのジョイント部分だけでなく、クギ頭も塗られる。そして、写真のように壁と天井の1/4近くにパテが塗られる。
これだけを見ていると凄い現場と思われるだろう。
しかし、アメリカの現場では、必ず入り隅部と天井と壁との部分にもテーピングが行われ、パテ仕上げが行われている。
それでいて、パテの作業跡が見えるのは天井と壁面の1/6に過ぎない。
日本のように天井に3X6尺、壁に3X8ないしは3X9尺のボードを使ってはいない。天井、壁とも4X14の大きなボードを横張り。
このため、ボードのジョイント部分が日本の半分以下になり、入り隅部や天井と壁の部分のテーピングを施しても施工面積は2/3程度。
もし、三井造船が最初からツーバィフォー工法に参与していてくれたら、この写真が一変したものになっていただろうと言えるのです。

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いよいよ仕上げ塗り。

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仕上げ塗りが終わると「カッターとコテでのマジックショー」
少しの凹凸もなく、文字通りフラットにしてゆく。
このカッターのマジックは、私は初めて見ました。
北海道のビルダー仲間も、聞いて呆れていました。
Nさんチームの独創に脱帽。

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そして、アールの部分もこのように美しく下地がなされます。

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2007年12月01日

クロス下地1 (内装1)


アメリカの現場で、ホームビルダー仲間が発見した内装工法がある。
それは、石膏ボードの下地処理の「ドライウォール工法」
仕上げは壁紙でも、塗装でも、吹き付け仕上げでもよい。
北米では内装下地工事はビルの内装下地を含めて全てがドライウォール工法。
その生産性の高さをいくら口で説明しても誰も分かってくれない。
吉野石膏の技術屋さんに話してもラチがあかない。
そこで、プロのカメラマンから36mmの撮影機を借り、フィルムの装填方法を教わってアメリカの現場でドライウォール工事の全てを撮影してきた。
それをプロの手で、20分の映画にまとめてもらった。
題名は忘れたが「内装工事の革命児・ドライウォール工法」というような名だった。
その映画を吉野石膏の本社に持ち込み、当時の吉野社長以下幹部の前で上演した。
この映写会で、吉野石膏も初めてドライウォール工法を知った。

早速吉野石膏は、アメリカからバズーカーという名のテーピング機器を導入し、技能者の教育訓練を始めた。
しかしこの凄い武器を、トップメーカーである三井ホームが採用を躊躇した。
ツーバィフォー工法の普及に果たした三井ホームの功績は、たしかに大きい。
しかし、三井ホームは3つの点で、ツーバィフォー工法の日本への正しい技術導入を阻害するという大罪を犯している。
1つは大工さんをフレーマー、ボード、断熱・気密、造作の4つの専門職に分類して育成し、生産性を上げるという基本命題を放棄したこと。
2つがドライウォール工法を採用するという勇気を持たなかったこと。
3つは、セントラル空調換気システムの導入をサボったこと。
この3点が、三井ホームが犯した歴史的な罪状。

三井不動産という商業資本には、アメリカの革新的な建築技術大系を理解出来る者がいなかった。あの時、三井造船辺りの技術者を活用していたら、アメリカのイノベーションを最大限に吸収したであろう。
しかし、北米の技術を徹底的に研究したことのない永大産業からの流入技術屋に依存したことが、千載一遇のチャンスを逃し、ツーバィフォー工法を矮小化、歪曲化してしまった。このことは、別の機会に詳しく検討したい。

そんなわけで、日本の住宅ではテーパーボードによるドライウォール工法が普及しなかった。
しかし、V溝のボードを使いながら、日本独自の下地工法が開花してきている。
生産性は低いが、壁をフラットにする細工は、日本人ならではのものがある。


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これが、クロス屋さんが用いる三種の神器。
コーナービートとメッシュとテープ。

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ボードのジョイント部分には、アメリカのような紙ではなく、糊の着いたGメッシュなどと称するファイバーテープを貼って行く。そして、幅木などにはテープを貼って汚れないようにする。

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そして、出隅部の全てにコーナービートを取り付け、下塗り用の石膏系のパテで固定してゆく。

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下塗りが終わると、普通はテーパーを掛けるのだが、このNチームはカッターとヘラで塗りの凹凸を削って平滑にしていた。
テーパーを使うとホコリが出るが、このカッターとヘラ方式だとほとんど汚れが出ない。しかも鏡のように平滑になると、他の職人さんからも好評をもって迎えられている。

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カッターでの均しがおわると上塗り用のパテで中塗りと仕上げ塗りが行われる。
下の白っぽいのが下塗り用で、色の濃いのが中塗り、上塗り用。

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2007年11月29日

その他もろもろを一まとめ  (造作19)


造作大工さんの仕事を追っていたらきりがない。
各職種から判らないことがあったら聞かれるし、各職種のための下準備の仕事も多い。
その全てを紹介していたら、あと10回は連載しなければならない。
竣工も近づいている。
ともかく、大雑把に一まとめで概観する・・・。


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天井面に収納するスクリーンのために、天井は二重張りとなった。
後工程での天井ボード下地工事は、思った以上に手間のかかる仕事。

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ダクトを収めるボード下地や、換気扇の下地工事など、下地工事の多さ。

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バリアフリーのために、床タイル厚にアジャストする下地工事。

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床材に直接取り付ける格子工事は、そんなに簡単な仕事ではない。

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地下収納庫への階段工事。

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地下収納庫の床のスノコづくり。
壁全面に取り付けられた棚、また棚。

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厚い無垢材を糸ノコでくり抜いての洗面台トップの加工と取り付け。

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テーブルトップの加工と取り付け。

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このような無垢材のトップの取り付が、このほかにも数ヶ所。

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極めつけは、クロゼット内部。
ランバーコアで箱を作り、ダボを取り付けるだけでも大変だと思っていたら、引き出し箱のレールの取り付けまでもやっていたのにはびっくり。
どう考えも、これは大工さんの仕事ではない。
これは、家具屋さんの仕事。
というよりは、欧米ではこれはどこまでもdo-it-yourselfの世界。
プロに頼むと大変なおカネを支払わねばならない。
施主にとってはオンリーワンの使い勝手。
だが・・・。
複雑なモヤモヤ感が、いつまでも残った。

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2007年11月27日

和 室  (造作18)


このブログは、住宅の性能に焦点を絞っている。
性能を担保する工事力を追っている。
外観以外では、間取りとかシステムキッチンなどの設備機器、仕上げなどには一切触れようとは考えていません。
したがって、インテリアなどの仕上げの参考にはならないと考えていただきたい。

地方へゆくと、今でも法事などのために、タタミの続きの間が強く求められている。
しかし大都市では、法事は外の施設で行うので、タタミの間は来客用の宴会場兼宿泊施設として用いられる場合が多い。
S邸の和室も、そんな位置付け。
したがって本格和室ではなく、モダンなタタミルームを考えているようだ。


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最初に取り付けられたのが、一本溝の引き分け枠。
和室はほとんど杉の赤で仕上げることにしているが、さすがに敷居は杉だと弱いのでヒノキを使っていた。

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障子の入る窓枠。
206の壁プラス60mmの外断熱だから、枠の見込み寸法は大きい。
これを、サッシに吸い付くように取り付けてゆく。

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西陽が当たるので、手前の障子とサッシの間に遮熱のブラインドが入る予定。

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南面の外開き窓の枠。
ここにもブラインドが予定されている。

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押入脇の浅い窪んだ空間。
床の間もどきの杉の幕板と、同じく杉の違い棚。

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天井のダウンライトの縁や見切り縁も杉。
そして引き違い障子の両側にはアクセントに竹竿が用いられ、地板にはケヤキが用いられている。

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2007年11月25日

浴室の天井と壁  (造作17)


戦後の日本の住宅を大きく変えた建築部品が3つある。
1つはアルミサッシ。
東京オリンピックが開催される直前にアメリカから技術が導入され、またたく間に日本全国に普及していった。
それまでの木製建具は隙間だらけで、室内と室外の温度差がほとんどなく、冬期の生活は厳しいものだった。
その厳しさを解放してくれたのがアルミサッシ。
しかし毎朝、窓にしたたる結露に悩まされた。
それを解決してくれたのが12mmのペアガラスとPVC。

もう1つがステンレスの流し。
これは公団や公営住宅から普及をみせ、やがてシステムキッチンに移行していった。

最後の1つがユニットバス。
それまでは、浴室の防水工事に決め手がなく、腰壁にブロックを積んでも木材の腐食を避けることが出来なかった。
まして、2階に浴室を設けるということは冒険以外の何ものでもなかった。
そこへFRP製のユニットバスがホテルやマンション用に開発され、やがて木造住宅にも広く採用されるようになってきて、浴室の水回りのクレームが画期的に少なくなった。

それは、大変に喜ばしいことであったが、アメリカなどのモデルハウスを見るとユニットではなく床と腰壁にタイルが貼られ、その上の部分にレッドシーダー貼りが多く散見された。
なんとかこれを導入したいという動きが多くのビルダーによって試みられた。
それを技術的にサポートしてくれたのが、現場におけるFRP防水工事の開発と、RAシートと呼ばれる防水膜の開発。
これによって2階にも、ユニットバス以外の浴室が安心して設けられるようになってきた。

しかし、壁や天井に腐りにくい木材のレッドシーダーや青森ヒバ材が本格的に採用されるようになったのは、24時間全館換気システムが導入されてから。
タイルは水を吸わないため、シャワーの湯気などが天井面に結露して、滴が落ちてくることがある。
だが、木材は湯気を吸収してくれ、滴がしたたり落ちることがない。
そして、吸収した湿気も、24時間換気のおかげで一晩のうちに乾いてしまう。
つまり、木材の腐食を心配せずに、かぐわしい木の匂いの中での入浴を楽しめるようになった。
高額物件では、ユニットバスではなく、現場施工の浴室が増加してきているのは、こうした技術の裏付けがあってのこと。


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S邸では、2階は天井面に洋式のレッドシーダーを用いた。

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2世帯住宅の1階は和風仕上げとし、青森ヒバが用いられた。
天井と壁の木幅を揃え、できるだけ半端な材を使わずに納めるというのがコツ。これにはなかなか難しい技能が求められる。
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2007年11月23日

幅 木  (造作16)


階段のところで見たとおり、幅木は全て二重。
まず、下部の小さな部分を取り付けてから上部の取り付け。


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45度の斜めカット。

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下部の幅木との間隔が一定になるように、何度もカンナをかけて慎重に細工する。

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接着剤をつけて、取り付けが進む。

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壁に吸い付くようにおさまる。

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はみ出した接着剤を雑巾で拭き取る仕事は欠かせない。

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何回も繰り返し使う端材で仮抑え。

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アールの壁には、アールに沿って裏に刻みを入れたり、熱を加えたりして壁に揃えて納めて行く。
仮抑えは密に。
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2007年11月21日

ケーシング  (造作15)



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ケーシングの加工はいたって簡単。
45度のトメ加工。

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接着剤をつける。

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枠からケーシングまでの幅を一定にする簡単な当て木で枠の出幅を一定にしてゆく。

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クギ締め。

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はみ出した接着剤を雑巾で丁寧に拭ってゆく。

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隅が寸分の狂いも隙もなくおさまったケーシングの美しさ。

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2007年11月19日

作りつけの棚 (造作14)


昔、大工さんが行った棚工事は押入の中段と枕段の取り付け程度。
それと、床の間ぐらい。

ところが、最近は作りつけの棚工事がやたらと多くなってきて、かつての建具工とか家具工の仕事が造作大工さんの肩にのしかかってきている。
シナのランバーコアが開発され、何でも大工さんにやらせる。
このため、造作大工さんの生産性は諸外国に比べて極端に悪くなってきている。
建築坪単価が高くなる要因の1つが、この作りつけの棚にある。

S邸の造作大工・Hさんの段取りはすばらしい。
ムダな動きがなく、1人で2人組に匹敵する工事をこなす。
それでも、造作工事だけで坪当たり1人工はかかっている。
これが注文住宅の良いところだが、こうした作りつけを依頼しているかぎり建築費は絶対に安くすることが出来ない。


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例のとおり接着剤を併用して棚を取り付けてゆく。

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木口にはロール状で接着剤の付いたシナの付き板を張ってゆく。

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それにアイロンをかけて接着を完全にする。
そして、ノミとペーパーで付き板の角を落とす。

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ダボ穴というのは、昔は家具屋しか使わなかった。
建具屋もダボ構造には無縁だった。
それが、最近では大工さんの重要な仕事の1つになってきている。

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あけたダボ穴に金具を打ち込み、ダボをつけてゆく。
考え方によっては、少しむなしくなってくる。
シナのランバーコアの加工は、大工さんは本心では歓迎していない。細かいノコ屑が舞うからだ。このため、棚づくりの時はマスクをかけている。
労働公害の心配があるから・・・・。
しかし、消費者のために、文句を言っている場合ではない。

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こうして、階段の手すり脇の書庫や廊下の書庫がつくられる。

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クロゼット内部の難しい造作も多い。
書斎の中は手作りの棚だらけ。

2階だけでも作りつけの棚が洗面所を除いて十数ヶ所。
このほかに1階と地下収納庫にもある。

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